Лес – не только природное богатство, но и ценный ресурс, которым нужно грамотно распоряжаться. Успеха в этом достигло ОАО «Ивацевичдрев». Предприятие занимается глубокой переработкой древесины, используя новейшее оборудование и технологии, которые отвечают требованиям энергосбережения и экологической безопасности. Его производство безотходное. Сердце «Ивацевичдрев» – это цех по производству древесно-стружечных плит, и накануне Дня работников леса мы знакомим вас с теми, кто отвечает за «сердцебиение».

«Улучшились условия труда, и нас поощряют за идеи»

Оператор на автоматических и полуавтоматических линиях в деревообработке Сергей Бурбилович на «Ивацевичдрев» более 35 лет. Сначала, во время заочной учебы на техника-электрика, был станочником в раскройно-заготовительном (тарном) цеху, затем слесарем – на старой площадке завода, а в 2012 году перешел в новый цех.

В ту пору он питал неподдельный интерес к работе с немецким оборудованием, и все же специалиста одолевали сомнения: потяну, не потяну… Чтобы вникнуть в процессы, Сергей Николаевич вместе с коллегами тенью следовали за наладчиками из Германии, которые так и сыпали техническими терминами. Да вот незадача – переводчик такой терминологией не владел. В итоге на русский язык переводилось далеко не все, о чем-то пришлось и догадываться. Кое-как выучили матчасть, но взялись за работу и поняли, что предложенную немцами технологию в осмолении (а Сергей Николаевич занимается осмолением стружки) придется адаптировать под наши компоненты: смолы собственного производства не идентичны импортным.

Заграничные технологи – не только немцы, но и греки – были готовы с пеной у рта доказывать, что наш подход к осмолению сомнителен, что так не делают, и все же рационализаторству был дан зеленый свет. Года два понадобилось для того, чтобы осмоление заработало как часы – так «закалялась сталь». Благодаря новому цеху по производству ДСП-250 объем производства вырос в 2,5 раза – до 360 куб. м в год. Расширилась линейка продукции. На старой площадке выпускали шлифованную плиту одной толщины – 16 мм, сейчас – от 8 до 38 мм.

Креативный и рациональный подход к решению задач ценится на предприятии и сейчас. Более того, здесь применяют один из методов Lean-технологий – Kaizen. Так называют концепцию менеджмента, в основе которой лежит непрерывное улучшение процессов производства (это придумали в Японии). Один из приёмов или элементов концепции – создание банка идей по улучшению процессов, то есть каждый сотрудник предприятия вне зависимости от должности может вносить свои предложения, а задача руководства – их рассмотреть и, возможно, внедрить. За идеи – поощрение, и мой собеседник подтвердил это.

Чувствуется, что в свою работу он погружен глубоко. По моей просьбе оператор подробно рассказал о вояже древесины по заводу – от поступления леса, его дробления, сушки до охлаждения и складирования готовой продукции. Свой фронт работ – осмоление стружки – он считает важнейшим этапом, ведь это на его участке рождается смесь, из которой делают плиту (если что-то пойдет не так – пиши пропало). Фракционный состав стружки, влажность и другое оценивается в собственной лаборатории – для контроля качества. Часть плиты выбраковывается, ее рубят на щепу и сжигают в энергоустановке – вырабатывается тепловая энергия. Таким образом, потребность предприятия в топливной щепе снижается, а значит, уменьшается интенсивность вырубки леса.

– А вообще сейчас у нас настолько удобный график работы, что можно закрыть глаза и на отдельные неудобства – четыре рабочих дня (две смены ночные) и четыре выходных. Много свободного времени, в том числе для хобби, а оно у меня есть – рыбалка. Улучшились условия труда (я работал и на старой площадке, мне есть с чем сравнить). Вот уже седьмой год оператором в цеху мебельных деталей работает и мой сын, а сыну я бы плохого не посоветовал. «Ивацевичдрев» – предприятие, известное на всю страну. На протяжении стольких лет я остаюсь частью этой компании, как говорится, и в горе, и в радости, и не жалею об этом.

Нравится график работы и лояльность руководителя

Олег Артюх также оператор на автоматических и полуавтоматических линиях в деревообработке, а по специальности – строитель. Долгое время жил в Телеханах, учился в Пинске, и все же, создав семью, вернулся на родину, в Ивацевичи. 11 лет его жизнь связана с деревообрабатывающим предприятием, где изначально он работал укладчиком-упаковщиком – один год. Потом – новый цех по производству ДСП-250 и новая должность.

На условном участке размером с футбольное поле, за который отвечает Олег, больше всего оборудования: здесь находится формовочно-прессовочная линия, на которую поступает осмоленная стружка, из нее формируется древесно-стружечный ковер.

Он рассказал, что, несмотря на масштабы, размах производства, взяться за работу прессовщика древесных и костровых плит (оператором стал позже) было довольно просто. Технологический процесс автоматизирован, а с компьютерами и электроникой он на ты. 80-85 % рабочего времени оператор вместе с напарником (и другими операторами, отвечающими за остальные участки) проводит в пультовой и следит за процессом, параметрами на экранах и мониторах. Остальное время тратится на обход цеха, осмотр оборудования, а также на устранение неполадок. Вот это уже задачка со звездочкой. В ремонте задействованы не только операторы, но и электрики, слесари, а то и специалисты, которых на всю страну – единицы. И все же именно оператор должен всегда быть начеку и знать, на какой монитор смотреть, что предпринимать, куда бежать и кого звать. Шутка ли – если горячий материал остановился в прессе, то и до пожара недалеко… Года полтора понадобилось Олегу на то, чтобы вникнуть во все процессы и изучить особенности оборудования, но даже сейчас оно все еще подбрасывает сюрпризы.

В ту пору, когда новый цех только набирал обороты, гораздо больше времени тратилось на разрешение элементарных проблем на производстве (тогда – часы, сейчас – минуты). И все же была доступна очень важная опция – в случае сложных поломок, в том числе касающихся программного обеспечения, можно было рассчитывать на дистанционную консультативную помощь специалистов из Германии. Увы, сегодня полагаются исключительно на свои силы, опыт, смекалку. И на аналоги отдельных импортных запчастей. Конечно, завод располагает и оригинальными деталями, но годы идут и запасы тают.

– Серьезные поломки, когда завод может остановиться на сутки, в отличие от мелких, случаются крайне редко. Все мы заинтересованы в том, чтобы неполадок не было вовсе: тогда минимум физических нагрузок, напряжения и вдобавок премия за выполнение плана. Однако так не бывает. Все-таки мы работаем со сложным оборудованием, даже опытный специалист не всегда знает, как правильно поступить. Людям свойственно совершать ошибки, чреватые поломками и простоями. В этой связи одним из преимуществ работы на «Ивацевичдрев» является лояльность руководителя – у нас работник не будет лишен премии или наказан другими способами за такого рода ошибку, даже если завод вследствие его действий понесет убытки. Руководство понимает: человек и так себя корит, он сделает выводы, и лучше не применять наказания, чтобы не отбить у сотрудника желание работать, – подчеркнул Олег.

К слову, он не единожды советовал своим знакомым трудоустраиваться на «Ивацевичдрев». Олег солидарен со старшим коллегой: главный плюс – сменный график работы. Позитивный момент – условия труда: раздевалки, комнаты приёма пищи, практичная и красивая спецодежда – все это есть.

Ну а минусы? Минус один – хотелось бы зарабатывать больше.
– Ко Дню работников леса мы получаем хорошую премию – 10 б. в. Раньше по колдоговору нас премировали чаще, и к другим праздникам, но суммы были скромнее, их сложили в одну. Несмотря на существенность этой разовой премии, на других предприятиях даже нашего города выплаты ощутимее. Понятно, что относительно финансов всегда хотелось бы чего-то большего, лучшего. Спасибо и за то, что есть. Времена непростые: санкции, переориентация рынков. Но завод работает, продукция продается, и это главное, – считает Олег Артюх.

Спросила и про его увлечения, и надо же – оказывается, я беседовала не только с оператором цеха, но и молодежным пастором церкви «Благодать». Духовное просвещение молодежи вряд ли можно назвать хобби – скорее это призвание или даже миссия, похвальное и необходимое занятие в современном далёком от идеала мире.

Оба моих собеседника посчитали нужным отметить хорошую атмосферу в коллективе, который они называют сплоченным. Пообщаться с коллегами за пределами работы – обычное дело, как и подставить друг другу плечо. Всего в цеху по производству ДСП-250 трудится четыре смены, в каждой по 16 человек. А руководит цехом в прошлом инженер-технолог, а ныне молодой и перспективный начальник Игорь Лугин. Что ж, не только лес наше богатство, но и люди. Забота о сотрудниках – залог эффективности компаний, и приятно видеть, что для «Ивацевичдрев» это давно не секрет.

Источник: Івацэвіцкі ВЕСНІК https://ivatsevichy.by/v-samom-serdtse-zavoda/

Автор: Ольга ШЕЛЕГОВИЧ.
Фото: Валерий МИСКЕВИЧ.